Koncepce výroby a logistiky zakázkové výroby

Koncepce výroby vychází z návrhu datových struktur výrobků, kde postupy a kusovníky přebírané ze systému TPV2000 tvoří v hierarchii výrobku jednolitý celek.  Materiál a dílce nevstupují jen do první operace určitého postupu, ale do operace, ve které jsou zapotřebí, což podstatně zpřesňuje řízení toku materiálu a dílců výrobními středisky, disponibilnost operací a časové plánování operací.

Technologické postupu nejsou chápány jako lineární seznam po sobě jdoucích kroků, ale je běžně využíváno i paralelní řazení operací v rámci jediného postupu a možnost definice procenta překrytí jednotlivých operací.


Postup výroby je v systému zaznamenáván pomocí zpětných hlášení pracovníků. Každá operace je v systému jednoznačně identifikována dvěma čísly a to číslem výrobního příkazu, které systém generuje automaticky a číslem operace. Tato dvě čísla spolu tvoří čarový kód operace snímatelný čtečkami čárového kódu z vytištěných technologických postupů. Snímání je možné realizovat pomocí čteček čarového kódu připojených ke sběrným místům (PC), nebo pomocí on-line přenosných wi-fi terminálů.

Čárové kódy operací se dále využívají pro identifikaci dílců ve výrobě a jejich předávání mezi jednotlivými středisky (dílnami).

Přenosné wi-fi terminály se využívají kromě odpisu operací i pro další činnosti:

  • Zadání práce konkrétnímu pracovníkovi
  • Operativní záměna pracoviště operace
  • Zobrazení rozpracovanosti
  • Převzetí dílce následnou dílnou (střediskem)
  • Půjčovna nářadí s on-line evidencí
  • ad.


K zakládání skladových dokladů a rezervací materiálu v systému dochází automaticky pouze změnou tzv. statusů materiálů a operací. Systém hlídá automaticky plnění zakázek zpětnými hlášeními a pomocí plánovaných nočních procesů dochází k přeplánování zakázek. Plánování zakázek je závislé na směnových profilech jednotlivých pracovišť, u kterých je možné definovat přesné určení pracovních úseků a ostatních úseků. Systém umožňuje analyzovat zatížení jednotlivých pracovišť s rozpadem na jednotlivé zakázky. 


Graf - analýza kapacit

 

Časové plánování zakázek
V systému lze zvolit ze dvou metodik časového plánování:

1) Plánování v neomezených kapacitách zpětným plánováním (Metoda pružného organizačního času)

Časové plánování zakázek se odehrává v nočním procesu nad nehotovými operacemi, které jsou uvolněny do výroby. Mezi jednotlivé operace je vkládán organizační čas, který tvoří časovou rezervu při plánování výroby a který je v případě potřeby procentuálně zkracován (za každou plánovanou část zakázky samostatně) tak, aby se nehotové operace rozplánovaly časově mezi aktuální čas a pevně daný termín ukončení výroby. Procentem smrštění organizačních časů je možné identifikovat zakázky, u nichž je splnění termínu výroby kritické a konkrétní operace, které skluz způsobují. Časové plánování se spouští denně bezobslužně v rámci nočních procesů a respektuje pracovní dobu jednotlivých pracovišť včetně přestávek. Proces časového plánování je možné spustit pro konkrétní zakázku i uživatelsky.
Řízení výroby se děje prostřednictvím priorit zakázek, kde operace plánované na daný den jsou na výrobních střediscích řazeny podle priorit zakázek. Změnou priority zakázky se dynamicky přeskupují fronty disponibilních operací na jednotlivých pracovištích. Součástí rozplánování operací je i časové rozplánování potřeby materiálu vstupujícího do těchto operací.
Stanovení konečného termínu výroby je v systému podpořeno dopředným plánováním. Systém navrhne termín ukončení výroby metodou dopředného plánování v neomezených kapacitách.

2) Plánování v omezených kapacitách - APS (Advanced Planning and Scheduling)

Princip plánování v omezených kapacitách vychází z předpokladu, že disponibilní čas pracoviště může být využit maximálně ze 100%. Systém vytváří fronty disponibilních operací u jednotlivých pracovišť v závislosti na prioritách zakázek a staví do čela fronty ty operace, které by při odsunu z čela fronty způsobily největší časový skluz finálů, pod které patří. Tato metodika řazení operací byla aplikovatelná díky koncepci datových struktur, která využívá japonskou metodu SEIBAN, kdy každý dílec identifikovaný konkrétním číslem výrobního příkazu náleží hierarchicky jednoznačně pod určitý finál zakázky. Součástí rozplánování operací je i časové rozplánování potřeby materiálu vstupujícího do těchto operací. Konkurenční výhodou APS v systému DIMENZE++ je skutečnost, že metodika APS je zapracována přímo v jádru systému. Nedochází zde tedy k časovým prodlevám způsobeným exportem a zpětným importem dat do externího APS software. Samotná metodika plánování APS byla pečlivě optimalizována. Výpočet trvá v řádech minut až desítek minut. Standardně dochází ke spuštění procesu plánování APS denně během chodu nočních procesů, spuštění je však možné bez problémů realizovat i uživatelsky opakovaně během dne. Jednou z vlastností metodiky plánování APS v systému DIMENZE++ je možnost stanovení termínu dodání pro přislíbení zákazníkovi s ohledem na vytížení výroby, stav zásob - ATP (Available-to-Promise).

 

Časové plánování operací - Ganttův diagram
Analýza termínového plánu zakázek s rozpadem až na jednotlivé dílce, operace a materiály struktur výrobních postupů.

 

Zásobování - práce s materiálovými požadavky

Materiálová potřeba pro výrobu je časovým plánováním zakázek detailně časově rozložená. Do termínů u materiálů lze dynamicky promítat i lhůty dodání jednotlivých dodavatelů. Využitím takto plánované potřeby materiálu lze optimalizovat výši skladových zásob. Systém pomocí internetového rozhraní dokáže on-line komunikovat s dodavateli materiálu (dílců), zobrazovat časově rozloženou potřebu dodávek materiálu s automatickým promítnutím potvrzených dodávek dodavatelem materiálu do systému a návazné zaskladnění materiálu. Jinou formou komunikace s dodavateli lze využít systém odvolávek (automobilový průmysl) či rozesílání objednávek dodavatelům v elektronické podobě (PDF).

Při zaskladnění a následném výdeji materiálu systém dokáže pracovat s detailně členěnými sklady (buňky, regálové systémy atd..) s možností nastavení pro automatizované zaskladnění položek do vybraných částí s možností blokace pouze pro určité položky a hlídání množství.  

Každý materiálový požadavek prochází stavy popisujícími míru jeho zajištění (objednání, rezervace, vychystání, vyskladnění, ...).

Vyskladnění materiálu předchází vždy jeho rezervace na skladě, což předpokládá jeho fyzickou přítomnost.
Celkovou množinou materiálů (danou sortimentem a množstvím), který je výrobou požadován, lze filtrovat podle kritérií materiálových řezů:

  • zakázek, částí zakázek, stavů, v nichž se zakázka nachází (otevřená, odvedená, zastavená, stornovaná) a priorit 
  • položek, druhů položek, referentů (k nimž jsou položky přiděleny), způsobu rezervace a stavu jejich zajištěnosti 
  • skladů 
  • středisek, na která se má materiál dodat 
  • pracovišť technologických znaků 
  • čísel výrobních příkazů 
  • termínů dodání 
  • vazby k množině vybraných operací
  • vazby k množině vybraných dílců

Nad materiálovým řezem, který může být obecně sestaven kombinací uvedených kritérií (kritéria volí každý uživatel samostatně), lze provádět hromadné akce související s jeho aktuálními stavy - náhrady materiálu, objednání, rezervace, vychystání, vydání do výroby. Systém generuje automaticky (na pokyn uživatele) výdejky, které jsou z pohledu účetního opatřeny analytickými náležitostmi (sklad, zakázka, středisko). Veškeré hromadné akce jsou uživateli umožněny podle míry přidělených práv, podle postavení materiálu ve struktuře výrobku a podle míry rozpracovanosti.

 

Práce s operacemi

Operace, které jsou nedílnou součástí výrobních struktur, mají jednoznačnou identifikaci, která vychází z čísla výrobního příkazu dílce a čísla operace. Tato identifikace je ve formě čárového kódu tištěna i na technologické postupy, což podstatně zjednodušuje předávání informací z výroby (zpětná hlášení) o stavu rozpracovanosti. Součástí zpětného hlášení je počet kusů, čas a pracovník, který operaci zpracoval. Zpětná hlášení slouží jako podklad pro mzdy, ovlivňují stav v jakém se operace nacházejí a mění disponibilitu následných operací. Při propojení DIMENZE++ na docházkový systém, na což je systém vybaven importem údajů z docházky, lze následně analyzovat plnění norem jednotlivých pracovníků.

Celkovou množinou operací lze filtrovat podle:

  • zakázek, částí zakázek, stavů, v nichž se zakázka nachází (otevřená, odvedená, zastavená, stornovaná) a priorit 
  • dílců, referentů (k nimž jsou dílce přiděleny) 
  • stavů jejich rozpracovanosti 
  • kmenových, výrobních a finálních středisek 
  • pracovišť, čísel výrobních příkazů 
  • termínů plánovaného plnění 
  • disponibilnosti
  • vazby k množině vybraných dílců

Zpětná hlášení operací ovlivňují automaticky rozpracovanost (stav) dílců. Dílec je považován za hotový, pokud je splněn celý řetězec operací daný technologickým postupem. Ne všechny operace musí nutně procházet zpětným hlášením. Vybraná pracoviště lze předurčit k automatizovanému dopřednému nebo zpětnému odpisu. Při zpětném hlášení se tak automaticky odepisují i sousední operace.

Celkovou množinou dílců lze filtrovat podle:

  • zakázek, částí zakázek, stavů, v nichž se zakázka nachází (otevřená, odvedená, zastavená, stornovaná) a priorit 
  • dílců, referentů (k nimž jsou dílce přiděleny) 
  • stavů jejich rozpracovanosti 
  • kmenových a finálních středisek
  • technologických znaků 
  • čísel výrobních příkazů 
  • termínů plánovaného dokončení
  • vazby k množině vybraných operací
Operativní řízení výroby

Průběžná evidence rozpracovanosti pomocí zpětných hlášení vytváří předpoklady pro využití informací pro operativní řízení výroby.

  • sestavení front disponibilních operací na jednotlivých pracovištích dle disponibility materiálové, operační, nářaďové či NC programové.
  • identifikace příčin negativně ovlivňujících výrobu (skuz v dodávkách materiálu, kooperací)
  • identifikace skluzu výrobních operací
Kooperace

Systém obsahuje nástroje pro hromadné vytváření objednávek kooperací ať již plánovaných či kapacitních. Do faktur za kooperaci, je automaticky z objednávek přenášeno číslo výrobního příkazu. Takto přenesenou informaci systém využívá k náběhu skutečných nákladů za realizované kooperace do zakázek.

  • předdefinice schémat převodů částí postupů do kapacitní kooperace
  • předdefinice dodavatelů technologických kooperací pro kooperační pracoviště
  • generování kooperačních objednávek pro kapacitní a technologickou kooperaci
  • možnost elektronického zasílání kooperační objednávky včetně výrobní dokumentace v rámci přílohy
  • zajištění náběhu skutečných nákladů za kooperaci ke kooperovaným dílům s možností poměrového rozčlenění
  • nákladů mezi více kooperovaných dílů
Jakost
Odchylky:

Slouží pro evidenci změn ve výrobních strukturách. Každá změna ve může být evidována pod číslem odchylky a systém lze konfigurovat tak, aby vybrané změny nebyly povoleny bez vybrání odchylky. Pro každý typ odchylky je možné nastavit povolenou změnu (náhrada materiálu, změna operace, výrobních časů atd...) a pracovníky, kteří budou moci takto definovanou odchylku využívat.

Evidence neshodných dílů, zmetků:

Evidence neshodných výrobků a dílců s možností detailní klasifikace příčin vzniku a následného vyhodnocení. Sledování neshodných dílců na skladě, s možností omezení použití těchto dílců pouze pro určité výrobky (např. letecký průmysl).

 
Kumulativní výroba

Sdružováním shodných dílců v rámci výrobního postupu systém podporuje optimální plánování výroby, vzhledem k úspoře přípravných časů. Dále obsahuje nástroje pro automatizované plánování výroby dílců dle minimálních stavů skladů a optimálních výrobních dávek a tím dosahuje zkrácení termínů dodávek finálních výrobků.

 
Analýza zakázek

Grafické vyhodnocení výrobních zakázek se srovnáním kalkulovaných nákladů a výnosů a skutečných nákladů a výnosů. Uživatel má možnost nastavení libovolných pohledů na danou problematiku přes zakázky, střediska ,druhy položek, položky, partnery, typy nákladů a výnosů (kalkulační skupiny), roky a období s libovolně definovatelným pořadím těchto vlastností v jednotlivých úrovních zobrazení.


Obr. Analýza zakázek

Analýza kapacit

Umožňuje analyzovat vytížení a kapacity jednotlivých pracovišť s rozpadem na jednotlivé zakázky v interaktivním grafickém zobrazení.


Obr. Analýza kapacit

Generátor variantních výrobků 

Systém je vybaven generátorem variantních výrobků, kdy je výrobek popsán množinou vlastností (segmentů), a až výběrem konkrétních hodnot segmetu specifikujeme konkrétní výrobek. Výrobek je popsán definicí segmentů, ze kterých se bude výrobek skládat a množinou hodnot podle variant, ve kterých chceme daný výrobek produkovat. Výsledný počet variant výrobků složeného z takto definovaných segmentů je roven kombinacím hodnot z jednotlivých segmentů. Možné varianty nejsou pouhým násobkem zadaných hodnot jelikož segmenty je možné definovat závisle na sobě. Tím je zamezeno tomu, aby uživatel zkonfigurovat nesprávnou či nevyrobitelnou variantu. Generátor je napojen na modul TPV2000, kdy po výběru konkrétní varianty výrobku vzniká výrobní struktura.
Generátor výrobků je zapracován i v internetovém obchodě. Zákazníkovi je tímto způsobem umožněno, si výrobek zkonfigurovat podle vlastních potřeb.